近年来，中国石化积极拥抱新一代信息技术，大力推进产业数智化改造升级，加快人工智能技术应用，赋能新质生产力发展，加速产业数字化转型，《能源导刊》《市场导刊》特推出数智化转型系列报道。本期介绍部分炼化企业在数智化转型方面的实践与探索，敬请关注。
当前，以AI、大数据、移动互联网为代表的新一代信息技术是发展速度最快、渗透程度最广、影响力最大的科学技术创新领域，不断催生新产品、新服务、新业态、新模式，推动了人类文明进步和社会治理现代化，对世界经济稳步的增长和结构变化产生了深刻的影响，数字化的经济慢慢的变成了全球经济发展的引擎之一。中国石化积极拥抱新技术，大力推进产业数智化改造升级，加快人工智能技术应用，赋能新质生产力发展，加速产业数字化转型。
中国石化2017年编制了人工智能专项规划，积极探索AI在厂区安防识别、智能仓储、机器人操作等场景试点建设。2022年起，加快AI应用步伐，成立了专项工作组，构建了中国石化统一的智算资源池及人工智能平台，不断夯实数智基础底座，聚焦生产运行、经营管理、营销服务、科学技术研发、安全环保等重点领域，统筹开展了智能场景设计、行业大模型研发工作，大力推进AI在勘探开发、炼油化工、科学技术研发、经营管理等领域深化应用，推动了管理模式、经营方式、研发范式、生产形式的创新，以数智技术塑造竞争新优势，赋能公司高质量可持续发展。
在智能工厂建设方面，建设了计划调度排产智能优化应用，实现了区域级、厂级、装置级的生产计划与资源配置一体化优化，提高了跨企业、跨部门协同生产水平。在化工计划管理方面，建立了市场导向、数据驱动、全方面覆盖的边际效益测算模型，通过“量、价、效”联动，实现化工生产经营优化排产。进一步推进优化决策支持，综合市场需求、装置运作状况、原料供应等多方面因素做综合分析和优化，实现从计划优化到供应链全流程的优化，为企业的生产决策提供科学依据，有助于企业更好地应对市场变化，提高生产的灵活性和适应性。
中国石化在天津石化等多家企业试点应用，建设了机器人/无人机智能巡检，实现巡检区域泄漏和设备正常运行异常风险预警，以及关键仪表智能读表的内外协同处置。中国石化在罐区、管线、仓库等场所和消防环节，利用机器人、机器视觉、物联网、AR/VR等技术，通过人机实时协作，全方面提升生产操作少人化、智能化的管控水平。利用工业机器人/无人机、智能视频融合应用代人巡检，实现了无人罐区巡检、无人管线巡检、架空输电线路无人巡检、无人变电站外操日常巡检、人机融合地磅计量，提高了巡查效率和介质泄漏等故障排查效率，过磅效率提升50%以上，节约人力70%。
建设了“5G+AI”机器人清罐应用，利用智能清罐机器人在大型储罐、油泥池等有毒有害环境中替代人工完成底油清淤清洗工作，提高了70%以上的清洗能力、清洗效率，实现储罐油泥清理清洁化、少人化。建设5G智能仓储，实现物资、产品的无人自动收发，产品下线后的入库、出库、装车出厂、空托盘上线等作业的全流程自动化，提升40%~60%库容量，物资收发货速度提高50%，减少运维成本和有关人员配置，作业人员减少60%。打造智慧实验室，整合多厂家化验仪器自动接入平台，实现取样、送样、分样、检样等环节的自动流转，全面打通数据录入、审核及上传等业务流及信息流。
基于机理模型和AI算法建设了装置运行优化应用，实现面向多目标、多约束条件的生产操作精准模拟和装置实时在线优化，提高了装置智能运行水平和高的附加价值产品收率。使用先进控制、实时优化、智能控制（IPC）等技术，提升化工装置的优化控制水平，满足企业安全生产、平稳操作、优化创效的生产需求，实现炼化公司制作过程的实时智能协调控制。乙烯装置运用在线实时优化技术（RTO），实现了装置的全工况智能优化运行，提高产物中的“三烯”收率0.2个百分点。在聚丙烯装置，采用聚烯烃非线性优化控制技术，降低了聚烯烃关键生产变量的运行波动，实现了装置操作的安全平稳运行，牌号切换过渡时间比人工操作缩短10%左右。实施循环流化床（CFB）锅炉控制优化，实现对烟气含氧量等控制点的滚动优化控制，综合提高锅炉效率1.04%。
同时，中国石化致力于打造人工智能技术体系，建设了智算资源池、异构算力调度、模型开发与推理的环境，依托多湖一中台和云边协同，支撑智能场景技术实现。一是集中搭建了人工智能平台，实现集团算力中心、算法、数据、模型的共建共享，有效支撑所属企业应用，减少场景重复投资；二是构建了包含高速计算资源、高容量存储、高效数据流转网络的异构智算资源池，为各企业人工智能应用提供了算力服务、数据服务和算法服务；三是建设智算中心，实现人工智能计算能力统筹和调度使用；四是研发建设行业大模型，开展了炼油化工行业大模型研发设计，打造炼化核心装置操作智能指导、安全生产视频预警分析、分子筛智能设计、技术审查助手等业务场景。
中国石化将牢牢把握数智科技迅猛发展带来的机遇，加大数智化升级力度，加快产业全方位提质，积极培育以人工智能为核心的新质生产力，以科技创新驱动公司高端化、智能化、绿色化发展。
在镇海炼化储运一部乙烯罐区现场，外操杨晶正拿着智能巡检终端认真查看液位及压力参数，通过智能巡检系统实时记录罐区管线和设备伴热运行情况，系统自动生成防冻防凝检查工作日报，比以往的表单时效性更强，且实现了防冻防凝工作的全程可追溯。这是镇海炼化智能工厂保障冬季安全生产的缩影。
近年来，镇海炼化把深化数字化转型作为企业高质量发展战略之一，持续探索“产业大脑+未来工厂”新模式，以“智能工厂3.0”建设为牵引，完善多场景跨业务数字化应用，使生产更智能、制造更绿色、管理更精益。建立全要素、全产业链、全价值链的“人、事、物”智能互联，通过打造5G专网，结合AI、互联网、北斗等一系列技术，有力促进安全生产水平和管理效率提升。
在现场运行上，镇海炼化不断优化装置生产数据的信息化管控，逐步提高数据库国产化替代率，实现核心软件技术可控。现场监管方面，依托“5G+”，无人机巡检全景无死角，汪大师智能巡检机器人全过程自动巡检，应用AI视频识别现场不安全行为。镇海基地二期公用工程项目首次应用国产化实时数据库。该数据库是生产管理人员了解现场的“眼睛”，实时采集分析数据，实现装置现场运行工况更高效地触手可及。
在智能制造上，镇海炼化通过“数据+平台+应用”新模式，实现新一代信息技术与石化工艺技术深度融合，将五大业务域24个应用场景全面5G化，在生产运行、设备管理、安全绿色方面打造了13个可复制可推广的行业典型应用。2024年7月2日，镇海炼化揭榜的国家智能制造示范工厂通过验收，打造具备一体化、智能化、孪生化、国产化、平台化特征的世界级超大规模炼化基地智能工厂3.0示范标杆。
在企业管理上，镇海炼化先后首创完成设备健康管理中心建设、24家成员企业一体化基础设施云建设。前者首创设备健康概念，投用1年多已实现52万台设备的风险动态感知、故障智能诊断、检修精准施策；后者通过云端统一管控，一体化运维，24小时监测，高效保障整个基地网络安全水平。2024年10月24日，镇海基地商务管控平成投用后评标的第一单业务。该平台是镇海炼化首个在石化智云中心云进行互联网发布的自建系统，实现镇海炼化、成员企业和上下游供应链企业之间选商采购与合同签订业务流程贯通，做到资源配置效率最优化和效益最大化。
近日，中国石化首个平面库原地改造项目——天津石化5G智能仓储系统成功上线运行，产品实现从入库、出库到装车全流程智能化运行，从根本上提升了作业安全水平。
作为国家级智能制造试点示范工厂揭榜单位，天津石化立足“智能+”场景应用，通过整合5G、物联网、大数据、人工智能等技术，积极探索“机器代人”智慧业务，推进智能工厂建设。在生产经营中实现了快速感知、协同优化、超前预警、应急处置和科学决策的数智化能力，有效提升了企业智能化水平。2023年，天津石化被授予“天津市数字车间和智能工厂”称号。
天津石化瞄准数字孪生智能工厂3.0目标，全面推进智能化建设。在天津南港乙烯项目建设初期，将南港乙烯项目智能化与工程项目同步设计、同步建设、同步投用，运用先进的数字孪生、人工智能、5G+北斗等技术，向智能化要效率、要效益。建成行业内首家应用流程化机器人的智慧实验室，建设了国内石油石化行业化验室首套水质全流程智慧无人分析系统、色谱液体样品全流程无人分析系统，以及生产装置及罐区的AGV无人自动取送样系统，实现取样、送样、分样、检样、数据传输等全自动流转。建成中国石化存储能力最大立体仓库，借助5G、视觉导航、自适应技术，配套RGV环穿车，实现成品从入库至出库装车的全过程无人化，提货效率提升30%以上。
2022年5月，天津石化率先在集团公司实现千万吨常减压装置全流程智能控制（IPC），创造了国内外大型石化装置智能控制投用时间最短、控制效果最好的纪录，解决了生产装置控制并存、多目标调控等难题，实现了全装置回路精准控制，提升了自动化、智能化水平，大幅降低了人员劳动强度，装置自控率、关键参数平稳率稳定在99%以上。
近年来，天津石化不断探索“机器代人”智慧业务，已在装置区、变电站、配电室等区域投用5G智能巡检机器人，加快初期火灾智能识别、智能机电仪管理平台等一批“机器代人”项目落地应用，实现了生产经营业务的精益高效与安全智能。
“未来，天津石化将持续以‘机器代人’为导向，形成以数字技术为核心要素、智能管控平台为基础支撑、数据驱动为典型特征的新型企业形态，加强新型智能基础设施建设，着力夯实安全生产监测、风险预测预警数智化基础，着力打造工业互联网和安全生产协同发展新格局。”集团公司高级专家兼天津石化信息档案管理中心负责人高文清说。
2024年以来，中科炼化坚持把智能化建设、数智化改造作为乙烯装置挖潜增效的有效途径，以化工“龙头”乙烯装置为突破口，构建石化领域首套乙烯装置数字孪生体，为装置优化运行提供智能化支撑。通过建好用好数字孪生智能乙烯工厂，紧扣装置安全环保、节能优化、消除瓶颈等重点方向，开展12个子课题的技术攻关，优化装置运行，精准增效创效。2024年，乙烯装置能耗、损失率等多项技术经济指标创历史最优成绩，在系统同类装置指标先进榜排名第一。
2024年5月底，中科炼化以全厂大修为契机，全面上线投用全流程智能过程控制系统（IPC），实现生产装置从基础控制到多变量精准控制的提升。在实现全流程智能控制的基础上，中科炼化将乙烯装置在线优化系统（RTO）与智能过程控制系统（IPC）实现闭环，通过实时跟踪装置原料性质的变化，以原料、产品、公用工程价格为导向，以增产、节能、降耗等为目标，对装置进行实时优化计算，并将优化结果通过智能过程控制系统（IPC）控制实现联动，显著提升装置经济效益、能源利用效率和安全平稳运行水平。中科炼化乙烯装置在线优化系统（RTO）与智能过程控制系统（IPC）实现闭环联动为国内首创，为装置降本增效提供了智能化支撑。
“足不出户便能畅行装置现场。只要戴上VR眼镜，就像身临真实装置，不但可以进行开停车、异常处理等工艺操作技能训练，还能进行外操巡检、应急演练等技术培训。”化工一部裂解区域班长何冠礼掩饰不住内心自豪。
沉浸式操作培训系统是数字孪生智能乙烯工厂的又一应用，该系统通过将虚拟现实、工艺仿真模拟和模型自动轻量化技术融合，提供了一个数字化交付三维模型的沉浸式培训系统，实现由“和DCS一模一样的仿真培训”到“和装置现场一模一样的沉浸式培训”的跃升，为操作人员提供了高效、专业和实用的培训工具，有效助力操作人员技能水平提升。
此外，基于5G技术的防爆智能巡检机器人、基于AI技术的视频分析技术、干燥器顺控等信息化新技术手段在中科炼化乙烯装置得到应用，使信息化技术在流程工业应用中提高到一个全新的水平。“中科炼化数字孪生智能乙烯工厂构建了国内首套乙烯装置数字孪生体，大大提升了装置运行平稳率和安全环保管控水平，实现了装置效益最大化。”中科炼化信息中心经理蔡荣生说。
近日，九江石化设备域智能化平台升级版——设备完整性管理平台2.0，经过一个月全面推广，目前运行稳定，有效提高了管理效率。“过去一台泵从发现缺陷、计划审批到现场处置，流程闭环需要两三天，现在应用设备完整性管理平台2.0，只用了6个小时。”九江石化运行一部设备经理谢雪刚感叹。
近年来，九江石化全力推进智能化升级工作。设备完整性管理平台2.0将设备管理涉及的检修改造平台、修理系统、设备专业状态监测子平台、设备电子档案等集成在一个平台，实现了“单点登录”，设备管理“一站式服务”。平台不仅集成了设备管理系统，而且关联了财务的合同系统、安全的电子作业票系统，实现了内外数据的互通。
电子作业票2.0成功上线，九江石化也成为中国石化首家通过该项目验收的企业。自2024年上线张电子作业票，线%，不仅实现了纸质票到电子票的全面替代，开票时长也从15分钟缩短至5分钟，且人员定位可精确到30米以内。
除了提升设备智能化、安全智能化水平，九江石化还聚焦生产智能化，开展面向炼油-芳烃一体化的调度优化关键技术及系统研发，实现调度与计划联动优化。
针对传统人工试凑排产带来的依赖经验、工作量大、效率不高等问题，相关部门充分利用采购数据、MES、LIMS、实时数据库等信息，采用新技术，积极配合、共同攻关，开发原油罐区调度优化模型、炼油-芳烃一体化生产调度优化系统，并同步开发了相应的网页发布系统。目前，该系统已基本成型，实现了原油和装置生产调度智能优化排产，提高了调度方案制定效率。系统投用后，将实现炼油芳烃一体化调度排产，不仅方便生产调度人员快速优化调度，及时修正排产方案，而且有利于装置平稳运行，预计提高50%的罐区调度方案制定效率和装置调度方案制定效率，关键产品收率误差不超过1个百分点。
2024年，九江石化践行“数字中国”战略，聚焦行业持续领先目标，依托“院士工作站”“智能制造联合实验室”，全面建设“企业大脑”，加快数字化转型智能化提升，全力融合推进基于“数据+平台+应用”模式的智能工厂迭代升级工作，完成一批赋能安全管理、生产运行及信创工程项目，拓展人工智能及5G+北斗智能化应用场景，为高质量发展赋智赋能，获评国家、江西省“数字领航企业”。
周建华：中国石化以实现企业卓越运营为目标，将5G、人工智能等信息通信技术与炼化生产的全部过程的资源、工艺、设备、环境，以及人的制造活动等全要素进行深度融合，先后在燕山、镇海、茂名、九江、金陵等15家企业打造了特色鲜明、效益明显的典型石化智能工厂，促进了企业数字化转型。
实现了数字技术与工业过程深度融合发展。通过智能工厂建设，将新一代信息技术与石化工业生产过程深度融合，实现了以工业4G/5G、物联网、大数据、人工智能、机器人、生产优化技术等为典型特征的数字化、智能化技术在石化工业的探索和应用，形成了一批典型应用场景，为企业数字化、网络化、智能化转型赋智赋能赋值。天津石化、上海石化等企业利用5G通信、视觉导航、自适应技术的AGV叉车实现“机器代人”；金陵石化、青岛炼化等企业将5G、物联网、车辆识别等技术进行融合，打通了订单、车辆、安防、库存和生产等多业务系统应用通道，实现了移动终端自助提货、厂内车辆路线规范化管理等端到端的业务协同。
打造了全价值链的一体化协同优化新模式。基于线性规划模型的优化工具，兼顾市场需求和保供要求，重点对企业原料配置、加工路线的选择及相关生产要素进行长周期的整体优化，实现供应链全过程价值增值；实现装置优化、调度优化、计划优化自下而上的协同优化，发挥各类优化工具应用特点，实现生产经营全过程效益最大化。湖南石化、北海炼化、扬子石化利用一体化协同优化指导生产调整，增产高价值产品。
提升了现场预测预警、管控和响应能力。通过整合集成生产、安全、环保、能源等多专业的信息、业务规则和知识，建立统一预测算法库、预警算法库、识别规则库、方案处置库和统一处理机制，形成了生产运行、调度指挥、全流程优化、安全管控、环保监测、DCS控制、视频监控等一体化管控新机制，提升了公司级、运行部级、生产现场的一体化优化协同与响应能力。
王立东：中国石化在炼化企业数智化转型方面启动比较早，从2012年起，用10余年的时间试点建设和推广了16家智能工厂。其中，镇海炼化、九江石化、中科炼化、茂名石化、天津石化等10家炼化企业成为国家智能制造试点示范企业，九江石化被评为国家智能制造标杆企业，习视察时给予高度评价。
通过智能工厂建设，企业劳动生产率平均提升30%以上，万元产值能耗降低了8%，重点环境排放点实现100%实时监控与分析预警，企业重点装置报警下降70%左右，累计为企业带来效益超过30亿元。2022年6月14日，在党的十八大以来工业和信息化发展成就发布会上，工信部指出，炼化智能制造处于世界领先水平。
周建华：一是认知和理念上的挑战。首先是转型氛围尚未形成。新一代信息技术与先进制造业深度融合，正在引发世界石化产业格局的重大变化与调整。打造智能制造、绿色制造、服务型制造等新模式、新业态，提高应对变化的快速适应能力、互联协作能力、高效运营能力已成为石化产业的必然选择。但很多人还没有意识到这一点，危机感不足。其次是害怕转型。转型本身就是开展组织和流程再造，打造全新业务模式，重构融合产业要素的过程，这就意味着改变。很多人不愿意改变，也害怕改变。
二是实施路径和方法上的挑战。虽然社会上转型的案例很多，但基于炼化行业的成功案例很少，转型没有太多经验可借鉴。
三是关键核心技术上的挑战。在高效炼油工艺技术方面，如何将大数据、云计算技术和物联网技术应用到劣质原油和重油加工改造升级中，实现对石油资源的高效化和清洁化利用，以及针对石化装置异常工况的多变性和复杂性，基于机理的异常工况识别技术、基于人工智能和状态空间分析的不确定性异常工况监测预警等关键技术都有待突破。
王立东：在技术发展层面，数智化技术发展迅速，例如5G、人工智能等技术迭代速度很快，需要持续投入大量资源跟踪、学习和应用这些新技术，同时要考虑和甄选哪些技术适用于石化行业生产制造模式。炼化企业多年运行沉淀了海量的数据资产，数据来源广泛、分散，格式不统一，质量参差不齐。将这些海量数据进行有效整合和管理，以实现数据共享和深度分析，难度极大。多年来炼化企业根据自身发展已经建设众多信息系统，不同系统之间的架构、技术标准存在差异，系统集成和兼容性问题突出，影响转型的推进速度和效果，在转型过程中需要进行升级改造，以与新系统兼容。
在人才队伍方面，数智化转型需要大量既懂石化业务又懂数智化技术的复合型人才，中国石化在人才引进和培养方面面临较大压力；企业内部的大部分员工长期从事传统的石化业务，对数智化技术的了解和应用能力有限，需要进行大量培训和教育，以适应数智化转型的要求。
在管理模式变革方面，数智化转型需要对企业的管理模式、组织架构、业务流程等进行深度变革；数智化转型项目涉及多个部门、多个业务领域，项目的复杂性和不确定性较大，需要进行有效的项目管理和协调。
周建华：对炼化企业而言，转型工作仍处于探索阶段，我们也深知转型工作不可能一蹴而就，必须脚踏实地，扎实走好每一步。
首先是进一步提高对转型的认识。通过加大宣传力度，加深对转型必要性和重要性的理解，形成统一认识，增强危机感，努力营造数字化转型文化氛围。同时，将数字化转型融入集团、板块的业务发展战略，与对标一流、深化改革等具体工作紧密联系起来。
其次是加强制度建设。充分发挥体制机制保障作用，首先从建立健全数字化转型组织体系入手，建立起推进数字化转型的长效机制，逐渐形成多部门、多专业、多层级统筹协同推进的局面。再有，业务流程化、流程标准化基础相对薄弱，端到端贯通、跨组织跨层级的流程管理体系支撑尚不健全，数据治理体系尚不完善，以及物联网基础设施不足以支撑智能化转型需求等信息化基础工作有待提升。
最后是人才队伍建设问题。目前的人才队伍建设还不足以支撑转型的需要。尤其缺乏人工智能、大数据、网络安全等领域的数字化人才，以及兼具技术和业务能力的复合型、创新型人才。
王立东：一是加大对技术研发的投入，组建专业的技术团队，与国内外高校、科研机构及科技企业开展广泛的合作，共同开展数智化技术的研究和应用；制定统一的数据标准和规范，建立数据治理体系，对数据进行集中存储、管理和分析，提高质量和可用性，同时加强数据安全管理，确保数据的保密性、完整性和可用性，制定信息系统技术标准和规范，对现有系统进行评估和优化，逐步淘汰落后系统，实现不同系统之间的无缝对接和协同工作，提高系统的整体运行效率。
二是加强人才培养与引进，制订人才培养计划，与高校、数智化企业合作开展产、学、研、建合作，开设相关专业和课程，培养适合企业数智化转型的人才，让人才实地参与中国石化数智化项目建设。进一步加大对外部人才的引进力度，提供具有竞争力的薪酬待遇和发展空间，吸引优秀的数智化人才加入企业；针对不同层级、不同岗位的员工，制订个性化的培训计划，通过内部培训、在线学习、外部培训等多种方式，提高员工的数智化素养和技能水平。
三是推动业务管理模式变革，加强对数智化转型的宣传和引导，让员工充分认识到数智化转型的重要性和必要性，提升员工的认同感和参与度；通过域长负责制建立跨部门的数智化管理团队，明确各部门的职责和分工，加强部门之间的沟通和协作。采用先进的项目管理方法和工具，如项目管理软件、敏捷开发软件等，提高项目管理的效率和质量。
周建华：通过运用数智化技术提升现场感知、生产控制、分析预测和运营决策能力，从而有效提升了生产过程优化和产品质量控制水平。
一是综合运用现代信息技术提升现场实时感知能力，实现对生产过程要素、环境的全面实时感知。九江石化在安全、环境在线余台有毒有害及可燃气报警、700余套视频监控等实施集中管理、实时联动，提前发现并避免了多起事故隐患，有效支撑了HSE由事后管理向事前预测和事中控制转变。
二是运用大数据分析技术提升分析预测预警能力。茂名石化开展连续重整装置产品收率预测分析，根据原料特性，调整优化装置运行参数，实现了产品收率最优。镇海炼化、燕山石化开展了关键机组故障定位及寿命预测，有效提高了设备预知维修和可靠性管理水平。九江石化通过采集装置报警数据，运用聚类、传递熵等算法，开展催化装置报警根原因分析，实现了对装置报警的原因进行快速定位，为消除报警提供支撑。
三是运用先进控制技术提升生产过程控制能力。针对炼油生产过程中存在的变量多、约束多、干扰多等影响装置平稳运行问题，依托先进控制（APC）、高级智能过程控制（IPC、AIPC）、在线实施优化（RTO）等技术，采用加热炉支路平衡控制、非线性液位控制、多变量协调控制等技术，提高生产过程的智能控制水平；通过PID参数智能整定、智能提降量、辅助开停车等技术的运用，大幅减少操作频次，提高操作自动化水平；结合现场运作情况，当关键测量仪表出现恒值或跳变时，实时给操作员推送相关报警，提升装置的本质安全预警能力，为炼油生产的“安稳长满优”保驾护航。
四是基于优化工具，提升全流程优化配置能力。重点对原料配置、加工路线的选择及相关生产要素进行长周期的整体优化，优化资源配置，实现企业在供应链全过程价值增值。镇海炼化、九江石化、茂名石化搭建了一体化的生产管理数字化平台，实现了计划优化、调度指挥、生产操作等生产业务在线闭环管理。九江石化通过建设协同优化平台，实现了PIMS、RSIM和ORION的集成应用，做到了生产优化、效益预测、生产实时跟踪等业务的高度协同，以及生产优化动态调整。
五是基于现代信息技术的运用，提高工作效率。在施工作业现场，利用现场工业传感器、工业无线网和智能终端，打通人员及承包商资质审查、门禁管理、电子作业票等环节，变革炼化企业现场作业票管理模式和流程，实现作业票管理“四定”，改变了传统作业票管理模式。
王立东：在生产的全部过程优化方面，通过搭建生产管控一体化平台，集成多专业系统数据，打破信息孤岛，实现供、产、储、销各环节信息的全面监控和数据资源的“聚、通、用”，为精准生产管控和决策提供依据。建设生产计划与调度优化应用，借助AI和大数据分析，构建以“分子炼油”为核心的炼化一体化生产计划优化体系及以MES标准化管控为核心的调度指令优化体系，实现生产计划的精准制订和调度指令的优化下达。建设能源管理优化应用，建立能源管理和优化系统，加强对能源的供、产、转、输、耗全过程跟踪、核算和分析，实现能源的供、产、转、输、耗全流程管理，支撑能源管理中心建设，并进行能流在线优化，促进节能减排和降本增效。
在提高生产效率方面，开展炼化立体仓库建设，实现自动化与智能化操作，在生产线上应用机器人、机械臂等自动化设备，实现自动包装、码垛、装车等操作；利用“5G+无人机”“5G+机器人”等技术进行巡检，替代人工巡检，降低劳动强度，提高巡检效率和质量。开展生产智能决策支持应用，基于大数据分析和人工智能技术，对生产过程中的海量数据来进行挖掘和分析，为生产决策提供实时、准确的信息支持，帮助企业快速做出科学决策，提高决策效率和准确性。
在提高产品质量方面，通过实验室智能化建设，构建产品质量优化体系，实现对生产的全部过程中质量数据的实时采集、分析和监控，对产品质量进行精准预测和控制，确保产品质量的稳定性和一致性。建立数字化质量管理体系，利用物联网等技术，为产品设置唯一的标识码，一旦出现质量问题，能够快速定位和解决，提升产品质量的可追溯性和安全性。开展工艺平稳性建设，通过对生产数据的分析和模拟，优化炼化工艺参数和操作条件，提升产品的收率和质量，降低能源消耗和污染物排放，实现绿色、低碳、高效生产。